Курсовая с практикой на тему Разработка перспективного технологического процесса изготовления детали.

Содержание:

Введение. 3

1. Анализ исходных данных. 4

2. Определение объема выпуска,
программы выпуска, типа производства. 6

2.1. Определение
типа производства. 6

2.2 Анализ и
нормоконтроль чертежа детали.. 8

2.3 Анализ
технологичности детали. 14

3. Выбор и обоснование вида заготовки. 17

4. Разработка операций технологического
процесса и маршрута изготовления детали.. 18

(сборки изделия). 18

4.1. Формирование
укрупненного маршрута изготовления детали. 18

4.2. Определение
видов и методов обработки. 22

элементарных
поверхностей детали.. 22

4.3. Формирование
этапов обработки детали.. 24

4.4. Анализ
вариантов базирования детали. 25

4.5. Формирование
технологических операций. 25

и вариантов
маршрута изготовления детали.. 25

4.6.Установление
рациональной последовательности переходов. 26

и разработка
технологических эскизов обработки.. 26

4.7. Расчет
операционных размеров и размеров заготовки. 26

4.8. Формирование
требований. 28

и выбор средств
технологической оснастки. 28

4.9. Расчет
режимов обработки.. 29

4.10. Техническое
нормирование, определение количества. 30

основного
производственного оборудования. Организация работ. 30

Окончательное
формирование маршрута. 30

4.11. Разработка
управляющей программы для оборудования с ПУ.. 31

5. Оформление
комплекта технологической документации. 33

Заключение.. 34

Список литературы. 35

Введение:

В данной курсовой работе необходимо провести анализ
действующего технологического процесса для обработки детали «Муфта  2А.32.31.33».

Содержание работы базируется на основании материалов,
выданных руководителем. Требуется определить тип производства и
проанализировать правильность оформления документации.

Заключение:

При анализе базового
технологического процесса выявлены недостатки по оформлению документации - это
отсутствие технологических эскизов на все операции, бланки не соответствующего
образца, отсутствие нумерации поверхностей, название операций не соответствует
наименованию станка, формат записи обозначения номеров операций.

Определен масштаб
производства – крупносерийный.

Нормоконтроль
чертежа детали выявил его контролепригодность, доступность подвода к его
поверхностям измерительных средств и приборов, но выявлены и исправлены
несоответствия точности обрабатываемых поверхностей и шероховатости.

В перспективных
условиях серийного производства целесообразно будет перейти на станки с ЧПУ что
позволит минимизировать количество переустановок детали и избавиться от
операции разметки, маркирование так же можно производить без участия ручного
труда. Также рекомендуется в качестве режущих инструментов использовать
прогрессивные инструменты с твердосплавными пластинками, которые позволят
увеличить стойкость, повысить скорость обработки и повысить качество
обработанных поверхностей (в плане заусенцев), что приведет к сокращению
слесарных операций. Заменить слесарные операции по удалению заусенцев
электрохимической операцией.

Фрагмент текста работы:

1. Анализ исходных данных.

Исходными
данными являются материалы, собранные в процессе практики:

- чертёж
детали «Муфта  2А.32.31.33»;

- технологические
операционные карты изготовления детали.

На основании выданного задания с
учетом исходных данных определяется тип производства. Основными признаками для
определения типа производства могут быть приняты: применяемое технологическое
оборудование, технологическая оснастка, форма технологической документации, нормативные
(временные) характеристики, а также данные по объему выпуска заданной детали
[2].

Определяем
годовые фонды времени работы оборудования и рабочих с учетом режима работы
подразделения.

Полное
календарное количество дней в году - 365;

Количество
выходных/праздничных дней - 118;

Количество
рабочих дней в году - 365 - 118 = 247 день;

Продолжительность
рабочей недели - 40 часов;

Продолжительность
смены - 8 часов.

Тогда
номинальный годовой фонд времени рабочих будет равен:

8 ч · 247 дней = 1976 часов

Действительный
годовой фонд времени работы оборудования: где Др =247 дней - число рабочих
дней в планируемом периоде;

Тсут =8 часов - число рабочих часов в
сутки при установленном режиме работы;

др.с. =6 дней - количество сокращенных
дней в планируемом периоде;

Т сок = 1 час - число часов, на которое
сокращается рабочая смена;

S = 2 смены - число смен в сутки при установленном
режиме работы;

Р рем
=3 - время простоя оборудования в плановом ремонте, выраженное в процентах от
номинального фонда. Действительный фонд времени работы одного рабочего в год Fdp, в часах: где - номинальный
фонд времени одного рабочего в год, в часах 1976 [2]

Н - коэффициент невыходов по уважительным причинам [2].