Курсовая с практикой на тему Разработка технологических процессов восстановления изношенных деталей машин природообустройства

Содержание:

Введение 3
1. Разработка структурной схемы разборки изделия (сборочной единицы) 5
2. Определение коэффициентов повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных деталей 6
3. Обоснование  способов восстановления  изношенных поверхностей 9
4. Обоснование способов восстановления детали 17
5. Режимы механической обработки  восстанавливаемых деталей 20
6. Определение нормы времени выполнения операций 22
7. Разработка  маршрутов  восстановления 25
8. Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей 27
Заключение 31
Список использованных источников 32

Введение:

О надежности и долговечности машины судят обычно по стабильности рабочих характеристик, заложенных в ней при изготовлении. В условиях эксплуатации стабильность рабочих характеристик двигателя может нарушаться вследствие многих причин, вызывающих неисправности его механизмов и систем. 
Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта, наличием необходимого числа запасных частей. Если учесть, что затраты на запасные части достигают 50…70% от себестоимости ремонта машин, а стоимость восстановленных деталей составляет 30…60% от стоимости новых, то проблема восстановления и повторного использования отслуживших свой срок деталей является актуальной.
Обеспечение потребностей предприятий по эксплуатации и ремонту техники в запасных частях осуществляется за счет изготовления и восстановления деталей. В этих условиях большое внимание должно уделяться экономному использованию материальных средств, развитию работ по восстановлению деталей. 
Соединение гильза цилиндра – поршень является одним из соединений, подвергающихся наибольшему износу в двигателях внутреннего сгорания. Поэтому разработка технологии ремонта гильз является важной задачей для улучшения качества ремонта двигателей.
Целью курсовой работы является разработка технологического процесса восстановления изношенных деталей машин.
Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:
- разработать маршрут ремонта детали;
- спроектировать устройство для ремонта детали;
Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположения поверхностей, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. 
 

Заключение:

В данной курсовой работе произведена разработка технологического восстановления детали Вал промежуточный.
В технологической части проведен анализ дефектов и выбран способ ремонта Вала промежуточного, разработан технологический маршрут по восстановлению.
Авторемонтное производство располагает большим числом различных способов восстановления деталей, которые позволяют не только возвратить им свойства новых, но и в ряде случаев даже улучшить их.
Многочисленность технологических способов, применяемых при восстановлении деталей, объясняется разнообразием производственных условий и дефектов, для устранения которых они применяются. В зависимости от характера устраняемых дефектов все процессы восстановления деталей группируются в две основные группы: восстановление деталей с механическими повреждениями и восстановление деталей с изношенными поверхностями (с изменением размеров рабочих поверхностей деталей). К первой группе относят способы восстановления деталей, имеющих трещины, пробоины, изломы, деформации, а также коррозионные повреждения. Ко второй — имеющих изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусообразности, корсетности и др.
Применение того или иного способа восстановления зависит также от материала, из которого изготовлена восстанавливаемая деталь.
Наиболее распространенными в авторемонтном производстве способами восстановления деталей являются сварка и наплавка. Этими способами восстанавливают около 40% деталей. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и используемого оборудования, возможностью восстановления деталей из большинства применяемых в автомобилестроении металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестоимостью.
 

Фрагмент текста работы:

1. Разработка структурной схемы разборки изделия (сборочной единицы)
Разборка редуктора производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. 
Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки редуктора и не нарушить уравновешенности его деталей, необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.
Порядок снятия вала:
- Установить подразборный редуктор на стенд для разборки, сборки. (кран-балка, подвеска, стенд);
- вывернуть винты крепления масляного поддона, снять его;
- вывернуть винты крепления маховика, снять его;
- вывернуть винт крепления, снять барабан ручного тормоза;
- снять масляный насос;
- снять шкив привода вентилятора;
- снять шестерни привода ГРМ и масляного насоса;
- снять сальники;
- открутить и снять крышки коренных подшипников;
- открутить и снять крышки шатунных подшипников;
- снять вал
Сборка проводится в обратном порядке.